四川在线消息(王建基 记者 余如波)显示屏上准确报告着每台设备的生产情况和物料状态，产品质量检验结果也一目了然。整个车间干净整洁，机器繁忙的工作声有节奏地传来，其间偶尔出现一两个工人，在厂房确认设备加工情况……3月25日，东方电气集团东方电机有限公司(以下简称“东方电机”)“大型清洁高效发电装备智能制造数字化车间建设项目”全面完成并通过国家工信部专家组验收。

据悉，该项目大量采用国产核心关键装备，打造出国内首条自主研发的转子线圈铣孔自动流水线、国内首个定子线圈模块化柔性生产车间、国内首个定子冲片全自动绿色制造车间，建成国内首个多通道定子线圈一体化数字检测平台。截至目前，共形成发明专利21项、实用新型专利14项、软件著作权4项、企业标准5项。

铁芯和线圈被誉为发电机的“心脏”。过去，其在发电设备行业一直主要依赖手工作业加部分机械化方式，工序繁多、劳动强度大、质量管控风险高。这样的模式已难以适应客户个性化需求所催生的高品质、短周期、低成本需要，改变迫在眉睫。

2016年，东方电机成立了智能制造项目执行联合体，并邀请两院院士及中国机械工程学会专家现场指导，编撰了智能制造发展规划(线圈和冲片专项)。经过反复讨论设计，提出 “1个平台+3个数字化车间+N个智能制造单元”的建设思路。

东方电机智能制造新模式项目总投入超过2.2亿元，建设范围涵盖线圈分厂、冲剪分厂、发电机分厂等多个生产区域。历时近4年，最终建成一个协同制造平台，定子线圈、转子线圈及定子冲片3个数字化车间，打造数字化试验、典型件柔性制造、机器人集成应用等多个智能制造单元。

东方电机数字化车间建成后，生产效率提高48%，运营成本降低31.9%，产品研制周期缩短30.7%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可为企业带来约1.5亿元的直接经济效益。

“原来定子生产线需要11个操作者，如今自动线只需要两三个人，生产现场的整洁度也明显改观。”东方电机冲剪分厂定子组副组长肖鹏介绍，自动生产线避免了很多无效工作，生产效率提高了不少;更重要的是的冲片不经过人手，避免了汗渍锈蚀，质量更有保障。

线圈分厂生产安全组副组长廖汝才表示，自动生产线打破了过去水火电分开的资源组织架构，达到大小定子线圈产品混线生产、水火互补、柔性制造的目的，原来13个生产班组已经优化到7个。“数字化质量检测能够实现智能判定从而有效防止误操作，让线圈质量得到显著提升。”

据悉，在智能制造领域，东方电机正酝酿制订数字化工厂建设2020—2025规划，打造AI、5G及区块链应用场景，向核心部套装配、大件加工等领域拓展，开展智能工厂的驾驶舱 (数字中心)研究。