不少的厂家已采用VPI浸漆工艺，但也有不少企业及修理单位采及沉浸工艺。沉浸法是将绕组预烘后浸入绝缘漆槽内，使漆渗透到绕组绝缘内部，填充所有空隙。浸漆质量决定于绕组的温度，漆的粘度和浸漆时间等因素。今天Ms.参就沉浸工艺作一个简单梳理。
关于沉浸工艺的说明
浸漆次数根据绕组的要求和选用的浸渍漆而定。在正常湿度下(相对湿度不大于70%)工作的电机，采用有溶剂漆，一般应浸二次，无溶剂漆只需浸一次。在高湿度下(80~～95%)工作的湿热带电机，有溶剂漆一般浸三次，无溶剂漆须浸二次。很潮湿(95%以上)或在盐雾及化学气体影响下工作的电机，还须适当增加浸漆次数。
多次浸漆的作用是：第一次把漆浸透，并填满绝缘层的微孔和间隙;第二次是要把绝缘层和导线粘牢，并填充第一次浸漆烘干时溶剂挥发后所造成的微孔，以及在表面形成一层光滑的漆膜，以防止潮气的侵入。第三次及以上是要在绝缘表面形成加强的保护外层。漆的渗透能力，主要决定于漆的粘度;漆的填充能力，主要取决于漆的固体含量的多少。因此，第一次浸漆时，漆的粘度不宜过高，否则难以浸送，并易形成漆膜，将潮气封闭在里面，影响第二、第三次浸漆的作用。第一次浸漆的时间亦应稍长些，使漆充分浸透。以后的几次最好适当增加浸漆的粘度和固体含量，时间则应稍短些。这样一方面可使漆充分填充满空隙，另一方面又不致破坏前一次浸漆效果。
为了缩短浸烘周期，降低绝缘处理费用，在普通小型电机中采用有溶剂漆一次浸漆工艺一次浸漆所用漆的粘度，应严格控制在35~38秒内(20℃，4号粘度计)。由于漆温对粘度影响很大，因此一般规定以20℃为准，温度不同时，须换算到20℃。
浸漆时，绕组和铁心的温度应控制在60~70℃时浸入漆中。温度过低，会影响漆的渗透能力，温度过高，会使漆聚合变质和引起溶剂强烈挥发，还可能在绕组外表形成漆膜，阻碍漆的渗透。被浸渍的工件至少应浸入漆面100~120毫米，浸到无气泡冒出，时间不少于规定值。但泡浸时间也不宜过长，否则反会泡坏导线漆膜。
对于转子或电枢绕组，浸渍时应成45°放置，有条件时最好采用立浸，以得到良好的效果。直流电枢绕组的换向器端应朝上，以避免浸渍漆进入换向器内。
每次浸渍后须滴干，一般约30~60分钟。至没有漆流出为止。没有很好滴干的绕组，需延长干燥时间，还可能使易燃的漆液引起火灾和爆炸事故。
对于转子或直流电枢绕组，为了避免漆在绕组内凝聚成块，在运转时受热用出，造成事故，每次浸漆滴干后，还应进行甩漆，用漆条件和要求有具体规定。
漆滴干或甩干后，应用棉纱沾少量溶剂，及时擦去定、转子铁心内外表面上的余漆。对于大型电机，如受设备条件限制，可考虑改用滚浸或浇漆工艺。滚浸是绝缘漆浸设一部分绕组，滚动铁心使绕组端部和槽内间隙均渗透和填充。滚浸速度不宜太快，并须防止多余的漆聚在工件靠下一面，形成漆瘤。浇漆是使绕组受漆充分而均匀。滚浸和浇漆应选用防潮性较好的漆，其粘度应比沉浸法低一些，以利于充分渗透。
浸漆前的预烘
预烘的目的在于驱除绕组内部的潮气和挥发物;并使其获得适当的温度，以有利于绝缘的渗透和填充。预烘的主要工艺参数是温度和时间，为了缩短去潮的时间，预烘温度需稍高些，但温度过高，全影响绝缘材料的寿命。具体应根据绝缘的耐热等级的不同选择温度参数。
预烘时间一般都是根据实际的试验和经验确定。使绕组在规定的温度下干燥。当预烘开始时，由于温度上升因绝缘材料负温度系数影响，使绝缘电阻反而下降，随后水分逐渐蒸发，绝缘电阻逐渐上升，直到绝缘电阻基本稳定时，所需的时间tc再乘上1.1~1.2倍，即为所需预烘的时间。小型电机约4~6小时，中型低压电机约5~8小时。
预烘干燥程度对浸漆处理质量的影响，尚无明确的结论，有的认为干燥必须完全彻底，否则影响浸漆处理的质量和浸漆后的干燥时间，有的则认为当绝缘合潮量在7%以内时，对绝缘击穿电压降低不大，浸
漆以后的干燥时间不增多，耐潮性能不降低。这对于低压电机是完全适宜的，根据含潮量不大于7%的要求，则预烘温度可以降低，时间可以缩短，因而可提高工效和节省能源，是低压电机浸漆处理一个值得研究的问题。
预烘注意事项
(1)绕组须清洁，装放的工装不允许采用易燃材料。
(2)预烘温度要逐步增加。一般升温速度应不大于30℃/小时，加热太快，内外层温差大，会使潮气由外层向内部扩散，影响干燥效果。
(3)采用热风循环干燥，炉内温度比较均匀，有利于水分蒸发。还须间断吹入冷风换气，一方面使炉内含潮较多的热炉气换掉，降低炉内湿度;另一方面当冷风吹入时，绕组表面温度较内部低，能促使绝缘内部潮气加速扩散，提高干燥效率。但换气会降低炉温，消耗热能，因此亦不宜过于频繁。
(4)对于干燥要求特别高的绕组，宜采用真空干燥，一般操作过程是先烘焙一段时间，再抽真空，然后再烘焙一段时间。这样既可以节省能源，又可以把炉内的潮气抽出。在抽真空的情况下，水的沸点降低，可以在较低的温度下进行烘干，以减轻绝缘热损伤。